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今年以來，神木煤化工能源公司4#脫硫塔在運行中出現氣體分布不均、塔壁掛料、濃縮段溫度高等諸多問題，為徹底解決“疑難雜癥”，該公司組織技術攻關人員多次對標交流，學習先進單位技術工藝，將理論與實踐成功轉化，完成4#脫硫塔工藝改造，實現提質增效。

據了解，此次4#脫硫塔工藝改造加裝了聚氣環，并開創性地增加了聚氣環分段沖洗裝置。通過錯峰沖洗，既保證系統的水平衡，又杜絕掛料的形成。結合對標學習與內部3#脫硫塔改造經驗，在4#脫硫塔二級噴淋上方，新增一層二級噴淋，用以提高漿液的循環量與覆蓋率，增加液氣比，使高溫煙氣充分與循環漿液逆流接觸換熱。一方面降低了煙氣溫度，另一方面稀硫銨副線上移重新布置噴頭，達到沖洗全覆蓋不留死角的效果，既解決了集液器底板掛料的痼疾，又增加濃縮漿液中硫酸銨顆粒的結晶速度與晶粒成長。

此次4#脫硫塔工藝改造效果顯著，達到了預期目標。目前，系統已平穩運行兩個月，系統阻力明顯降低，二級泵運行穩定，未見到掛料、積料形成的疤塊堵塞濾網，濃縮段三點溫度在運行負荷環境下保持在62℃-68℃。從節能效果分析，目前整體吸收效率提升，吸收劑氨水的消耗量同比下降3%，全年可有效節約氨水216噸，約21.6萬元。工藝優化后增加硫酸銨產量約50噸，增收4萬元，減少人工清料費用3萬元，同時還減少防腐修復次數，增加發電量，創效約160萬元，累計創效188.6萬元。

下一步，能源公司將以此次脫硫塔工藝改造為契機，全力推廣對標經驗與方法的成果復制，努力提升脫硫系統各項工藝指標與運行工況品質，為企業高質量發展貢獻力量。