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今年以來，神木煤化工能源公司聚焦任務指標，以班組建設為抓手，以保障設備“安全、穩定、高效”生產運行為目標，結合技改技措工作的推行，利用自主維護、點檢定修的手段，全力挖掘降本最大潛能，推動設備管理挖潛增效、開源節流。

降低成本，加強設備成本管控意識

能源公司加強降本增效理念宣傳，倡導全員積極行動，堅持問題導向，將降本增效工作下沉一線，深入車間班組，形成人人身上有指標的濃厚氛圍，本著“降低檢維修成本、服務生產”的原則，盡最大能力自主完成檢修、技改項目，對各分公司下達的維修任務積極組織，確保按時、按質完成檢修任務。通過對碳材蘭炭烘干機進行升級改造，烘干破碎率降低4%以上，實現節能折標煤1612tce/年。凈化灰氣力輸送系統和氮氣回收項目，實現凈化灰氣力輸送系統和氮氣回收，實現遠程自動化控制，回收氮氣，減少環境污染，實現減員節能增效，節電實現節能折標準煤為275tce/年。

提升效率，增強設備自動化水平

能源公司堅持以“智慧化升級”為設備管理“引擎”，持續大力推進自動化設施的升級改造工作，智慧電廠、生產信息指揮平臺、自動出爐、自動處理料面等30余項自動化升級改造項目紛紛投入運行，極大地降低了生產現場的安全風險，提高了設備生產效率。按照“機械化換人、自動化減人、智能化無人”工作思路，電化分公司電石爐裝置自動化水平基本達到85%，實現了遠程出爐機自動控制、電極自動控制、自動加料、凈化風機根據爐壓自動調整以及各種工藝、設備聯鎖控制，自動投運率90%。并及時做好設備運行狀態的預控、預知。通過定修對設備隱患予以消除，切實落實設備缺陷閉環管理，避免設備突發事故。

嚴格把控，落實修舊利廢降本措施

在修舊利廢過程中，能源公司上下堅持“點點物料兼為成本”的理念，加強備品備件計劃申報管理工作，由生產管理人員對型號、技術性能進行嚴格把關，保證計劃的準確性、可靠性，嚴把材料計劃審批、領料控制、用料監督、交舊領新“四道關口”，加強過程管控，細化指標考核，形成閉合管理體系。落實好回收復用工作，建立專項臺賬，對拆換下來的零配件及時進行回收、過濾、歸類，精選可修之件、細挑能用之材，有效降低成本、節約資金。建立成本管控臺賬和生產材料使用臺賬，加強對大型設備、機電配件、專用工具等使用管理，杜絕浪費和丟失。6#給水泵變頻技術改造后在滿足鍋爐供水量的情況下，每小時節約電量180Kw.h，每年節約140萬度電，節約40萬元，項目折標煤節約770噸。

降本永遠在路上，今后，能源公司將繼續堅持從“人、機、物、管”全方位入手，積極構建設備管理新格局，形成全員齊抓共管的設備管理氛圍，為降本增效保駕護航。（尤康）