為保證干燥窯煙氣污染物氮氧化物達標排放,神木煤化工電化公司全力以赴治理氮氧化物使其達標排放,邀請專業環保公司對干燥窯進行方案論證,改造費用達250余萬元,后期維護及運行降本達180萬元。
本著增效檢驗隊伍的目的,電石分廠臨危受命更是立下軍令狀,承諾于2022年6月30日前將煙氣中氮氧化物達標排放,電石分廠先后多次自行組織進行技改,將烘干裝置尾部尾氣通過鼓風機送至烘干爐進行循環燃燒,以達到降低煙氣中氮氧化物的排放濃度的可能性試驗,試驗后因工藝和設備選型問題,氮氧化物降低不明顯,一度陷入了困境。
今年3月成立了以電石分廠廠長高鵬為組長,安全環保副廠長郭勝榮、技術中心主任孫江鵬為副組長及電石分廠一眾骨干組成的“干燥窯脫硝項目攻關領導小組”,領導小組決定由電石分廠技術中心負責實施,并于當月10日,根據氮氧化物在不同溫度下的反應生成量試驗,在不同的溫度區間內以減緩氮氧化物的反應生成,在保證碳材烘干的最低和最高正常生產運行溫度的同時,又要降低氮氧化物隨溫度變化的生成值,在試驗過程中氮氧化物雖有減少,但所減少的氮氧化物未能達到標準排放,所有人再一次陷入了困境。
脫硝項目攻關領導小組措多次調研,了解選擇性催化劑還原(SCR)技術,但因四百多萬的投入,被迫放棄此工藝。攻關領導小組根據傳統的SNCR法脫硝工藝,決定自行組織技改安裝,技改設備全部利舊,借用兩分廠閑置不用的設備,如噴槍、尿素、溶解罐輸送泵、廢舊管道等設備,經過攻關小組調研后開始了大刀闊斧的改裝,從確定噴槍安裝位置,改造溶解罐,并加裝壓縮空氣、引入水源、尿素投料口改造等,每一步都傾入了電化人的心血。
功夫不負有心人,技術中心在3月底完成了SNCR法脫硝設備的安裝,開始了干燥窯煙氣SNCR脫硝法第一次試驗,然而設備運行剛開始不到5分鐘就出現了問題,選取試驗的2#干燥窯爐墻燒穿投入的尿素溶液順著墻縫大量冒出,現場白煙滾滾到都處充滿了嗆人的味道,導致試驗不得不終止。
在吸取2#沸騰爐的經驗教訓后,大家很快重拾信心,又重新選取3#沸騰爐作為試驗爐,并在實驗過程中發現噴槍不匹配、射程偏大和霧化面積不夠等問題,技術中心重新選型,配置了耐高溫、抗腐蝕、雙流體霧化可伸縮并通壓縮空氣的噴槍,重新試驗后又發現物料板結、尿素用量偏大、人工搬運尿素工作量偏大等問題,與電化公司穩定生成、降本增效、降低人工勞動強度的宗旨大相徑庭,技術中心適時邀請相關專家,通過技術論證,通過提高噴槍位置、調整尿素參配比例、加裝尿素上料平臺等手段逐步解決試運行中存在的問題。
經過多次的改革創新,終于在4月中旬完成設備的改革,并重新開始投入運行,直至現在近一個半月的試運行,基本實現了爐況穩定運行,并將氮氧化物穩定地控制在240mg/m3以下,脫硝效率達50%。目前各沸騰爐運行穩定,尿素投入量逐步減少,人工勞動強度逐步降低,已實現半自動化運行,下一步將著力實現PLC遠程控制。(崔瑩)