在電石行業深度調整、市場周期性承壓的背景下，電化公司錨定高質量發展目標，以陜煤集團“四種經營理念”為戰略支點，通過全要素成本穿透、全流程價值再造，一季度綜合能源消費量同比下降7.15%，累計創效突破700萬元，在行業下行壓力中逆勢突圍，開辟出一條“降本不降質、增效更增能”之路。
用“緊日子”過“好日子”，構建精益管理體系
電化公司深入踐行用“緊日子”過“好日子”理念，以原料端、生產端、設備端三大核心環節為著力點，搭建系統性成本管控模型，為企業深挖降本潛力、增強核心競爭力、實現可持續發展注入強勁動能。
在原料端，建立了“入廠煤性價比模型”，通過動態分析熱值與價格變化，在工藝、設備可控范圍內，不斷優化采購策略。推行精細化配煤，一季度1#、2#鍋爐噸蒸汽入爐煤成本同比下降約5元/噸，新3#鍋爐煤泥摻燒比例由20%提升至55%，節約燃料成本超400萬元。
在生產端，創新實施“問題導向型會診模式”，通過紅旗電石爐、全員積分、課題攻關等管理舉措，構建起“日會診+專項攻堅”的雙輪驅動體系。配套實施的生產每日會診制度與“峰平谷”錯峰檢修用電策略，通過數據分析預判設備隱患，使谷電利用率達35%，極大地降低生產成本。
在設備端，全面推進設備全生命周期精細化管理，通過深化“雙包機責任制”，推行“一機一檔”周期檔案管理，設備故障率顯著下降。大力開展修舊利廢，積極推進外委轉自修，2024年維修成本減少260萬元，自主完成“更換烘干機托輪”“光纖熔接”等19項技術升級改造項目，以“摳細節、算細賬”的務實作風，讓每一分錢都花在刀刃上。
用“賺錢”思維去“花錢”，重塑價值創造邏輯
電化公司秉持用“賺錢”思維去“花錢”理念，統籌整合技術、管理等專業力量，精準靶向生產“卡脖子”難題，將資金投入聚焦于高效益技改項目，推動資源配置效益最大化。電化公司投入66萬元實施的白灰粉末分選制脫硫劑項目，不僅滿足了熱電車間脫硫原料自給自足的需求，還可通過外銷每年帶來130萬元的額外收入。鍋爐智能優化燃燒改造項目以技術創新對沖能耗壓力，全年預計節約入爐煤2萬余噸，年可節約燃料費用約600萬元。將電石生產過程中產生的粉塵通過技改送熱電循環流化床摻燒，實現環保和效益雙提升，一季度創效96萬元。
用“乙方”思維做“甲方”，打造協同發展生態
電化公司堅持用“乙方”思維做“甲方”，主動對接客戶需求，構建協同發展生態。針對高價值客戶群體，電化公司實施“電石發氣量提質工程”，建立涵蓋原料、工藝、設備的三維質量管控體系。通過制定《關于提升電石產品質量的流程管控辦法》，系統化提升生產工藝標準，將發氣量從288L/kg提升至290L/kg。
作為神木市濱河新區主要供熱單位，電化公司積極應對區域發展需求，充分發揮產業鏈協同優勢，通過技術升級和服務優化，確保供熱穩定性和效率。同步創新商業模式，采用合同能源管理模式推進熱電車間乏汽回收，實現“零成本投入、持續性收益”的良性循環，提升產品競爭力。
用“營銷”思維抓“生產”，培育競爭新優勢
電化公司以“營銷”思維引領“生產”，將市場需求深度融入生產環節，通過動態調整配比，電石發氣量穩定提升至行業標桿水平，精準滿足客戶差異化需求。2024年，通過標準化建設專項行動，共形成87份生產操作標準和102份檢修作業標準，裝置穩定運行效率由88.98%提升至97%以上，熱樣發氣量穩定在302L/kg，產品合格率持續提升。
實施了“班清日結”的核算體系，首次將碳棒、電石鍋、墊鍋料等細微工藝消耗納入監控范圍，將17項單耗控制指標擴展至28項，并逐步細化至各個生產班組，營造了“人人有指標，層層抓落實”的積極氛圍。2024年通過動態調整，噸電石蘭炭消耗環比減少了28.75千克/噸、白灰消耗減少了9.45千克/噸，冶煉單耗下降了1.1%，全年累計創造效益約1152萬元。2025年一季度創效14.56萬元。
秉持著“以勞動創價值，以競賽促提升”的理念，通過以賽代訓、以賽促學、以賽強技，一季度累計兌現勞動競賽專項獎勵33.24萬元，有效推動員工從被動執行轉向主動創新，實現了從“要我學”到“我要學”的質變。
“越是艱險越向前，越是變革越爭先。”電化公司將持續以“四種經營理念”為刃，破局行業“寒冬”，為神木煤化工公司高質量發展注入“電化動能”。
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