二季度以來，神木煤化工能源公司通過強化管理提升、創新改造、修舊利廢等舉措，扎實推動企業降本增效工作見實效。
管理提升“控過程”
為防止在生產過程中石灰石、蘭炭、氮氣等原料的浪費，能源公司制定相應的管理考核辦法，將工藝指標和降本責任層層分解到個人，與車間負責人績效掛鉤，安排專人每月對原材料的使用情況進行統計分析，并制定改善措施。
通過技術攻關，對上料篩分進行改造優化，加大對篩網檢查頻次，有效提高了原材料的使用率，5月份以來增加約876噸石灰石入窯，節省石灰成本約3.5萬元；建立蘭炭烘干后篩下的蘭炭末退末率考核辦法，倒逼車間在蘭炭接收和生產環節提升管理，不斷提高蘭炭利用率，避免浪費，二季度以來節省蘭炭229噸。通過串通凈化灰倉與旁邊的閑置罐、調整工藝參數設置來增加氮氣回收后，極大程度地避免了氮氣外排和浪費，使原來的氮氣日消耗量300多立方米降低到幾十立方米。同時，能源公司嚴格把關備品備件申報數量，備件費用持續降低，從1月份的55萬多元到目前的11萬多元，制定最低、最高庫存標準、重要設備和標準配件庫存標準，合理降低庫存量，減少庫存浪費和資金浪費。
修舊利廢“省成本”
為“節”盡所能省成本，能源公司本著“能修不換新，能用不淘汰，能省不浪費”的原則，建立了修舊利廢考核獎勵辦法，鼓勵職工在修舊利廢上體現工作價值，助力生產經營效益提升。各車間在生產檢修換下來的廢舊材料中積極作為省成本，將故障的110kV變電站通訊管理機通過改造安裝接線方式更換新的電源模塊達到使用功能讓其“重新上崗”，一臺約省成本1.2萬元；利用電石爐舊燒穿電纜裁剪對接修復10余根，約省1.9萬元；利用廢舊材料修復夾緊缸、壓放缸、水冷套等，節省4.7萬余元；利用廢舊電磁閥、舊氣缸、舊DN15管自制完成出爐煙道翻板遠程氣動控制系統，達到“降本增效”的目的。
對廢舊材料及小零件再修復再利用，不僅提高了舊材料、舊設備的重復使用率，還大大減少了新材料、新設備的投入，與此同時也進一步調動了各班組修舊利廢的主動性。
創新技改“提效益”
為鼓勵全員圍繞節能降耗、創新創效、小改小革等方面集思廣益，能源公司以黨支部為引領開展了“我為企業開源節流、降本增效獻計策”合理化建議征集 ，針對制約生產、經營的實際問題開展立項攻關，并由黨員帶頭對每一項攻關項目進行評估考察，對實用價值高、效果顯著的項目及時推廣實施，建立獎勵機制，有效調動了全員攻關創新的積極性和主動性，推動優勢轉化，確保實現效益最大化。
對氣燒窯中間倉除塵卸灰閥進行改造，將除塵灰回收壓球再利用，從5月份到目前中間倉除塵灰壓球279.69噸；對炭材工段窯尾皮帶三通下料口實施了增加內襯擋皮的技術改造，有效解決了下料口易磨損難題，在延長下料口使用壽命的同時提高了檢修效率，降低了員工的勞動強度；在轉一皮帶機頭采用溜槽式加翻板下料，取消轉二皮帶，溜槽采用耐磨材質，既省下了皮帶磨損以及電費，還能減小原料破損，一舉多得。
下一步，能源公司將繼續圍繞“穩增長”“降本增效”的工作主線，持續推動降本增效工作，為企業高質量發展注入新動能。（鄭靜）
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