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電極殼制作組有一道工序叫加固焊。電極筒有14片長筋板、14片弧板，筒子體積較大，因此需要增加一道保險措施——加固焊，整個一節電極筒最少需要196個焊點。每制作完成一節電極筒，他們必須在電極筒內度過四十分鐘，每班完成八節電極筒制作，筒內焊接作業時間長達5個多小時。

神木煤化工能源公司電極殼項目在沒有進行自動化改造前，職工只能通過手動操作四柱液壓機、可傾壓力機壓弧板、筋板等對電極筒進行組裝，不僅存在機械傷害、物體打擊等安全風險，且人員工作效率低下。能源公司針對電極殼運行設備存在的資源耗費、工藝流程不合理等問題,潛心研究，多次派出技術人員與同行業先進企業進行對標學習和針對性技改，不僅解決了多年的遺留問題，還實現了企業的降本增效。

現在，電極殼制作車間可以實現全自動化流水線生產，從弧板的制作，筋板制作到成品的三道工序可完全使用機器人替代人工作業，安全系數及勞動效率大幅提升。一人操作滿負荷8小時能夠備料12個電極筒，較原先提高了20%的產量，材料也得到回收利用，制作小筋板使用每月可節省3萬余元，而且電極筒的精度也大幅提高。現在，電極殼已經完成對筋板自動壓制、機械臂自動壓弧板和電極筒自動縫焊的整體技術改進。自動化設備的投入使用不僅降低安全隱患，而且提高勞動效率，人員優化70%以上，大大低了人工成本。